浙江好易点智能科技有限公司（以下简称“好易点”）成立于2013年，坐落于浙江省金华市，是小米、顺为战略投资企业，国家高新技术企业、专精特新“小巨人”企业。公司专注于高端智能晾衣机、智能阳台衣物护理系统及智能遮阳系统的研发、制造与销售，以“德系健康晾衣科技”为核心，旗下拥有“好易点”“邦先生”等品牌，建有4.2万平方米生产基地，产品远销全球，在智能晾晒、智能阳台领域处于领先地位。

项目启动前（2026年3月），好易点在研发与制造层面面临以下系统性瓶颈：

产品BOM成本偏高：产品设计存在设计浪费、设计过量与可制造性不足等问题，产品结构、用料和工艺存在较大优化空间，直接推高了单台物料成本。

• 零部件规格繁杂：挂环固定座、挂钩等零部件存在多款并存、功能重叠的情况，缺乏归一化整合，重复开模投入明显。
• 呆滞物料积压：呆滞料长期占用资金与仓储空间，主控板、三年以上塑料件等沉淀资产未得到系统盘活处置。
• 制造浪费显著：生产现场存在过量生产、等待、搬运等八大浪费，线体布局、物料摆放与作业方式有待优化，大量隐性浪费未被识别。
• 设备利用率不足：自动化设备因产品不兼容等问题出现闲置，人机配比不优，半自动设备利用率偏低。
• 平台化程度不足：产品开发缺乏CBB公共模块规划，跨系列重复开发、重复验证，模具投入与研发工时成本偏高。

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项目阶段与主要内容

项目周期为2026年3月至2026年8月，共5个月。华菁企管团队两位老师驻厂辅导，按照“诊断—立项—改善—固化—复盘”的节奏，从研发与制造双轮推进降本增效变革。

第一阶段（2026年3月）：全面诊断与项目立项

核心问题：改善方向不聚焦，隐性浪费未被识别。

解决措施：依托价值流分析（VSM）工具对生产全流程进行深度诊断，精准定位冗余环节与隐性浪费，为后续改善提供数据基础与方向指引。

组建研发、制造双条线改善架构，明确辅导分工与阶段目标，确立“年降本300万元”总目标。

第二阶段（2026年3月—5月）：研发源头降本攻坚

核心问题：产品BOM成本高、零部件规格繁杂、呆滞料积压、重复开模投入大。

解决措施：

1. 产品设计变更降本：从设计浪费、设计过量、设计可制造性入手，优化产品结构、用料和工艺，直接降低BOM成本。完成取消扎带与固定座、减少泡沫数量、机身连接板3根改2根、钢丝线固定件工艺优化、整理胶袋尺寸改小等5个典型案例。
2. 呆滞料盘活与零部件归一化：完成主控板盘活及三年以上塑料件高价值处理，清理积压呆滞料10吨；完成4款挂环固定座、4款挂钩整合，大幅节省开模投入。
3. CBB产品平台化建设：构建标准化技术资产库，减少产品开发和验证工作量，预防重复开模，提升采购议价能力与产品标准化程度。

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第三阶段（2026年4月—7月）：制造现场改善攻坚

核心问题：生产现场存在八大浪费，线体布局与作业方式有待优化，设备利用率不足。

解决措施：

1. 聚焦现场识别和消除制造八大浪费：完成遥控器不增值活动停止、A线线体优化与包装段作业方式改善、F线物料摆放位置优化。
2. 提升设备利用率：完成剪刀片自动铆钉设备作业优化、半自动打螺丝机利用率提升，解决产品不兼容导致的设备闲置问题。
3. 建立快速换线标准：将内部换线作业转化为外部作业，大幅缩短产线切换时间，提升设备利用率与生产柔性。

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第四阶段（2026年6月—7月）：机制固化与文化沉淀

核心问题：改善成果如何长效固化，全员如何持续参与。

解决措施：

1. 建立改善提案公示看板，直观呈现“改善前”与“改善后”对比，让每一项成果清晰可见。
2. 构建从高管到一线员工的阶梯式赋能培训体系，通过理论教学、案例研讨与现场实操相结合，将精益思维转化为工作习惯。
3. 打通“提案—评审—实施—表彰”全链路，设立改善专项奖金与荣誉榜单，形成正向激励闭环。
4. 组建跨生产、研发、质量的专项攻坚小组，打破部门墙，针对跨领域复杂痛点联合破题。
5. 建立标准工时体系、KPI数据看板与PDCA闭环管理机制，实现数据驱动的精细化管理与持续优化。

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项目成效

通过5个月的双轮驱动推进，项目在降本收益、研发源头、制造改善、机制建设等方面取得了系统性成果。

在降本收益方面，项目5个月累计落地降本收益330万元，全面达成并超额完成“年降本300万元”总目标，目标达成率高达110%。其中，已完成项目收益55万元，实现收益落袋为安；进行中项目预估收益45万元，预计年内逐步释放；高价值战略项目价值230万元，为构建长期核心竞争力奠定坚实基础。

在研发源头降本方面，完成5个产品设计变更降本案例，累计年收益38.5万元；完成2项呆滞料盘活，变现及盘活收益21.5万元；完成2项零部件归一化整合，节省开模投入82.5万元；完成CBB产品平台化建设，创造价值156万元，从源头构建企业长期技术壁垒与成本竞争优势。

在制造改善方面，完成6项现场改善，累计收益31.5万元。其中，剪刀片自动铆钉设备作业优化通过快速响应和跨部门协作，优化1名操作工，年收益11.5万元，成为“发现问题—快速解决—立即见效”的典型案例；A线线体优化与包装段作业改善、遥控器不增值活动停止等改善同步推进，系统性消除制造浪费。

在机制建设方面，系统构建了改善提案闭环激励体系、多层次精益培训体系、跨部门协同攻坚机制，以及标准工时、KPI看板、PDCA三大数据化管理机制，实现从“经验决策”到“数据驱动”的转变，为持续改善奠定长效机制。

在能力沉淀方面，项目团队在驻厂辅导中快速成长，核心负责人充分发挥关键引领作用，团队展现出卓越的执行力与适应力。全员改善文化蔚然成风，精益思维已深度融入企业日常管理，充分验证了精益方法论的有效性与可复制性。

本项目将研发与制造双轮驱动的降本增效理念与好易点实际业务场景深度结合，通过系统诊断、源头创新、现场改善与机制固化，解决了BOM成本偏高、零部件繁杂、呆滞料积压、制造浪费显著、设备利用率不足等关键瓶颈。项目成果获好易点管理层与项目团队的高度认可，客户方对辅导过程与交付结果给予充分肯定，实现客户企业与咨询机构的合作双赢，为企业的长期降本与高质量发展奠定了坚实基础。

所有成果均已完整移交企业方，客户方反馈高度满意，可有效支撑好易点后续的持续降本与精益运营。

华菁企管——用心落地，只为实效。